Logistik Wie Just-in-Time-Kultur wirtschaftliche Erholung blockiert

Ein Gastbeitrag von Christian Reinwald *

Christian Reinwald, Head of Product Management & Marketing bei Reichelt Elektronik, erklärt, warum Unternehmen in Sachen Lagerhaltung und Just-in-Time-Planung umdenken müssen.

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Just-in-Time: die Corona-Pandemie offenbart die Grenzen der bedarfssynchronen Produktion.
Just-in-Time: die Corona-Pandemie offenbart die Grenzen der bedarfssynchronen Produktion.
(Bild: ngemeinfrei / Pixabay )

Über Jahrzehnte hinweg haben Unternehmen ihre Lagerhaltung auf ein Minimum begrenzt. Dies geschah unter dem Credo, Kosten für die Lagerhaltung und die damit verbundene Kapitalbindung so gering wie möglich zu halten. Durch Just-in-Time-Bestellungen und -Lieferungen werden Waren genau dann angeliefert, wenn sie auch benötigt werden. Bestellmengen decken nur die derzeitige Produktion ab.

Das Vorhalten von Lagerbeständen wird in diesem System dem Lieferanten überlassen. Da man davon ausgeht, dass dieser am Geschäftsabschluss interessiert ist, hat dieses Modell bislang auch wunderbar funktioniert. Den Effekt sahen wir jeden Tag auf bundesdeutschen Straßen: LKWs wohin das Auge reicht. Somit wurden Autobahnraststätten oder zuweilen auch die gesamte rechte Spur zu umfunktionierten Lagerhallen.

COVID-19 und der Welthandel

Diese Philosophie des „Just in Time“ war aus Unternehmenssicht auch lange sinnvoll, bis die Corona-Epidemie ausbrach und die staatlichen Maßnahmen ganze Märkte im Lockdown erstarren ließen. Spätestens jetzt sollten es alle verstanden haben: Just in Time ist in diesen Zeiten wie russisches Roulette. Ein Wetten auf nahtlose Lieferketten, die ohne Unterbrechungen ablaufen, kann ganze Branchen lahmlegen oder für massive Umsatzeinbrüche sorgen.

Eine Umfrage von Reichelt Elektronik bestätigt: 95 Prozent der produzierenden Unternehmen berichten seit Beginn der Pandemie von Produktionsstillständen aufgrund von Lieferengpässen. Im Schnitt konnte 35 Tage lang nicht produziert werden, was zu Verlusten von durchschnittlich rund einer Million Euro geführt hat. Ein Blick auf die Automobilindustrie hierzulande und hinter die Kulissen des aktuellen globalen Chipmangels dürfte auch dem letzten Zweifler die Augen öffnen.

Doch was ist mit dem Argument der Kapitalbindung? Zweifelsohne ist es eine Investition, Bauteile auf Lager vorzuhalten. Die Frage ist eine Risikoabwägung: Kostet es mehr, Bauteile zu lagern oder die Produktion aufgrund von Lieferengpässen stoppen zu müssen? Im derzeitigen Klima der steigenden Inflation und Negativzinsen muss die Frage gestellt werden, ob es noch sinnvoll ist, große Mengen an Geld auf Konten zu lagern, oder ob diese Mittel nicht sinnvoller eingesetzt werden können. Dass die Zentralbanken ihren Kurs auf kurze oder sogar mittelfristige Sicht ändern werden, ist nicht abzusehen. Gleichzeitig ist das Waren- und Dienstleistungsangebot gesunken. Alle Zeichen stehen für eine Investition der Kapitalmittel in dringend gebrauchte Waren.

Welche Rolle spielt China?

Lange Jahre diente China westlichen Unternehmen als Werkbank der Welt, die zuverlässig Waren und Bauteile liefert. Im Zuge der Pandemie hat die Volksrepublik zum Teil drastische Maßnahmen beschlossen, die auch den internationalen Handel stark betroffen haben. Zum Beispiel werden bei Auftreten von nur einem Corona-Fall enorm wichtige Häfen aufgrund des Infektionsschutzes ohne Vorwarnung geschlossen. Das macht es noch schwieriger, vorausschauend zu planen.

Derzeit sehen wir, dass China begonnen hat, die Energieversorgung in bestimmten Regionen zu drosseln und deshalb auch produzierende Unternehmen vor Ort ihre Ware nicht wie geplant herstellen können. Wie sich die Zusammenarbeit mit China in den nächsten Jahren entwickelt, wird sich zeigen. Eines steht jedoch fest: Wer nach der Pandemie von einem „Zurück zur Normalität“ ausgeht, verschließt die Augen vor der Realität. Unternehmen müssen damit rechnen, dass Handelsbeziehungen zu wichtigen Partnerländern komplexer werden und es immer wieder zu Lieferverzögerungen kommen kann.

Wir brauchen einen Plan B

Alternativen zum in vielen Branchen dominierenden Zuliefergeschäft mit Fernost lassen sich nicht von heute auf morgen aus dem Boden stampfen. Wie die Chipindustrie zeigt, hat es Folgen, wenn man in kompletten Teilbereichen der Industriekomponenten das Knowhow fast vollständig aus den Händen gibt. Alternative Zulieferer brauchen Zeit, um Produktionskapazitäten aufzubauen. Selbst wenn es global Alternativen gibt, müssen diese erst einmal qualifiziert werden. Eine vertrauensvolle Geschäftsverbindung wächst über die Zeit. Also machen wir uns keine Illusion: Das aktuelle Debakel im Bereich der Lieferketten wird uns auch noch in den nächsten Monaten, wenn nicht Jahren, begleiten.

Und so führt nichts daran vorbei: Nachhaltige Planung zur Aufrechterhaltung der Produktionen wird künftig mit dem Aufbau von Lagerkapazitäten verknüpft sein. Just-in-Time-Bestellungen bei Überseelieferketten sind in der aktuellen, fragilen weltwirtschaftlichen Gesamtsituation mittelfristig erstmal keine Alternative mehr. Wir sehen das bei Reichelt bereits in den Bestellmengen unserer Unternehmenskunden. Diese haben sich in den letzten Monaten gerade bei den Komponenten signifikant nach oben bewegt.

Langfristige Auswirkungen auf die Elektronikbranche

Auf lange Sicht konfrontieren uns die jetzige Situation und die daraus entstehenden Probleme auch mit einer Grundsatzfrage: Was sind wir bereit, für Elektronik zu zahlen? Denn eines ist sicher: Investitionen in Lager und steigende Energiehttps://www.elektronikpraxis.vogel.de/wie-sich-sparpotenziale-bei-c-teilen-nutzen-lassen-a-1041050/preise werden sich früher oder später auf die Preisgestaltung auswirken. Ob es dauerhaft dabei bleiben kann, dass Elektronik immer billiger und gleichzeitig immer besser wird, sollte kritisch hinterfragt werden. Vielleicht müssen wir uns daran gewöhnen, dass Elektronikprodukte nicht mehr unbegrenzt und von heute auf morgen verfügbar sind – mit maximaler Preistransparenz dank Preisvergleichen im Internet und versandkostenfrei geliefert.

In anderen Produktsegmenten, die technologisch nicht von derart kurzen, komplexen Produktlebenszyklen geprägt sind, wie z. B. in der Möbelindustrie, akzeptieren wir lange Lieferzeiten. Dort ist es „normal“ sechs bis zwölf Wochen auf ein Sofa oder einen einfachen Schrank zu warten. Auch für die Preisentwicklung sehen wir in anderen Branchen andere Modelle, zum Beispiel wenn man noch einmal auf die Automobilindustrie blickt: Die Autos wurden in den letzten Jahrzehnten immer besser, aber auch immer teurer. Was uns moderne Elektronik wirklich wert ist, wird sich jedenfalls bald zeigen.

* Christian Reinwald ist Head of Product Management & Marketing bei Reichelt Elektronik.

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