Virtuelle Realität

Wenn Konstrukteure und Entwickler durch die VR-Brille schauen

| Redakteur: Monika Zwettler

Im Maschinen- und Anlagenbau liegt das Potenzial von Virtueller Realität besonders darin, dass immer komplexere Zusammenhänge leichter verstanden werden können.
Im Maschinen- und Anlagenbau liegt das Potenzial von Virtueller Realität besonders darin, dass immer komplexere Zusammenhänge leichter verstanden werden können. (Bild: gemeinfrei / CC0)

Im privaten Consumerbereich ist die virtuelle Realität (VR) längst angekommen und sorgt für extrem realistische Eindrücke. Das Potenzial der VR im Maschinen- und Anlagenbau liegt vor allem darin, dass sich immer komplexere Automatisierungszusammenhänge leichter beherrschen lassen, weil Programmierer und Konstrukteure ihre Anwendungen dank eines digitalen Zwillings live erleben können.

In der Konstruktions- und Engineeringphase von Maschinen sind die Kombinationsmöglichkeiten von Motoren mit unterschiedlichen Getrieben vielleicht noch vergleichsweise simpel in Geometrie und Abmaßen vorstellbar. Manche Softwareanwendungen oder Roboterlösungen bringen jedoch eine Komplexität mit sich, die mit ihrem Detailreichtum das menschliche Vorstellungsvermögen häufig übersteigt.

Simulationsverfahren und 3D-Modelle am Bildschirm sorgen zwar für erste tiefergehende Erkenntnisse hinsichtlich der Zusammenhänge. Aber der wichtigste Schritt – das Erleben – fehlt an dieser Stelle noch. Lenze nutzt Methoden der Virtuellen Realität, um diese Lücke zu schließen.

Software-Toolbox Fast macht Roboterkinematiken erfahrbar

Während in VR-Verkaufsschlagern wie Resident Evil das Grauen immer realistischer hinter der nächsten Ecke wartet, macht es die Lenze-Lösung dem „Spieler“ sehr einfach, in seiner Automationsaufgabe den Highscore zu erreichen. Die kann zum Beispiel darin bestehen, im Materialhandling mit dem Roboter eine Pick&Place-Anwendung zu realisieren.

Mit der Lenze-Software-Toolbox Fast hat der Spezialist für Motion Centric Automation für solche Applikationen bereits Standardfunktionen in vorbereitete Softwaremodule gegossen. Damit lassen sich beispielsweise die Bewegungen einer mehrachsigen Roboterkinematik bestimmen, ohne dafür erst in die Tiefen von Roboterprogrammiersprachen einsteigen zu müssen.

So weit, so einfach. Doch bei allem Komfort in der Programmierung: Welche Auswirkung hat die Veränderung von Parametern später ganz real in der Anwendung? Wie verändert sich die Bewegung des Roboterarms, wenn die Antriebsmotoren die Geschwindigkeit variieren? Solche Fragestellungen sind entscheidend, wenn in der Produktion einer Industrie 4.0 von kollaborierenden Systemen – also der direkten Zusammenarbeit von Mensch und Maschine – gesprochen wird.

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