Lean Management

Wenn die Fertigung unter Zeitdruck steht

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Aus Sicht von Ihlemann macht die Fähigkeit zur schnellen Lösung solcher Herausforderungen das Wesen der neuen Organisation aus. „Investitionen in moderne und leistungsfähige Produktionsanlagen sind für uns nach wie vor wichtig. Sie sind aber nicht der entscheidende Schlüssel zum Erfolg. Wichtiger ist es, wie die Mitarbeiter selbst die einzelnen Prozesse jeden Tag mehrmals so verbessern, dass wir mit den heutigen schnelllebigen und unsicheren Verhältnissen produktiv umgehen können“, so Bernd Richter.

Kleine Schritte statt traditionelles Vorschlagswesen

Die Fertigungsorganisation hat sich vom traditionellen Vorschlagswesen für Verbesserungen oder punktuellen Verbesserungsworkshops verabschiedet. Der neue Ansatz folgt einem wissenschaftlichen Vorgehen und setzt auf sehr kleine und sofort umsetzbare Verbesserungsschritte, die systematisch und mit festen Gesprächs- und Handlungsroutinen angegangen werden. Anstelle weniger großer Verbesserungsprojekte mit wenigen Akteuren erfolgen jetzt viele kleine Verbesserungsschritte mit möglichst vielen Beteiligten.

Um den Produktanlauf um mehrere Wochen verkürzen zu können, mussten in kurzer Zeit viele Veränderungen umgesetzt werden. Ein Teil der Vorbereitungszeit wurde dadurch eingespart, dass Arbeiten, die bisher nacheinander erfolgten, parallel abgearbeitet wurden.

Ein zentraler und zeitaufwendiger Aspekt des Produktanlaufs besteht in der effektiven Organisation der einzelnen Arbeitsschritte für das neue Produkt. So müssen wenig ergonomische Greifwege und aufwendige Handarbeiten in der Montage durch Vorrichtungen verbessert werden. Die Mitarbeiter in der Fertigung hatten bereits zahlreiche Erfahrungen mit der Entwicklung von Hilfsmitteln und Vorrichtungen, um Arbeitsprozesse einfacher und effizienter zu machen.

Do it yourself: Die Mitarbeiter in der Fertigung bei Ihlemann haben zahlreiche Erfahrungen mit der Entwicklung von Hilfsmitteln und Vorrichtungen, um Arbeitsprozesse einfacher und effizienter zu machen.
Do it yourself: Die Mitarbeiter in der Fertigung bei Ihlemann haben zahlreiche Erfahrungen mit der Entwicklung von Hilfsmitteln und Vorrichtungen, um Arbeitsprozesse einfacher und effizienter zu machen.
(Bild: Ihlemann)

Ein Beispiel ist das Montieren einer Feder im zu fertigenden Gerät. Ohne Hilfsmittel ist dieser Arbeitsschritt langwierig und fehleranfällig. Dazu wurde der problematische Montageschritt analysiert und eine erste Idee für eine Vorrichtung entwickelt. Die Idee wurde von den Mitarbeitern geprüft und wieder verworfen. Es folgte eine neue Idee, die bereits besser passte. Der Vorrichtungsbau lieferte ein erstes Muster. Das Hilfsmittel wurde überprüft, verbessert, nochmals überprüft und innerhalb eines Tages in vielen kleinen Verbesserungszyklen soweit entwickelt, dass es einsetzbar war. Der Montageschritt war verbessert und das Montieren der Feder ergonomisch und effizient geworden.

Durch die Neuorganisation der Fertigung hatte das Team bereits viele Erfahrungen gesammelt, wie sich Rüstzeiten verkürzen und Produktanpassungen möglichst schnell in die Fertigung überführen lassen. So wurden auch die anderen Anforderungen des verkürzten Produktanlaufs in sehr kurzer Zeit angegangen.

Die Erfahrungen aus der ersten Schicht wurden sofort an die nachfolgende übertragen. Dazu wurden die Abläufe dokumentiert, Fotos und Bebilderungen erstellt und auch einzelne Arbeitsschritte per Video aufgezeichnet. Über den persönlichen Erfahrungsaustausch und mit den Hinweisen auf noch bestehende Engpässe wurde der Verbesserungsprozess von den Mitarbeitern der nächsten Schicht fortgesetzt.

Da mit der neuen Fertigungsorganisation jetzt alle Arbeitsschritte für jedes einzelne Produkt direkt nacheinander in einem verknüpften Prozess erfolgen, hat sich die Durchlaufzeit stark verkürzt. Bis zur Auslieferung vergehen jetzt keine Wochen mehr. Die ersten Geräte stehen bereits nach wenigen Stunden zum Versand bereit. „Durch die mehrjährigen Erfahrungen aus den Verbesserungsprozessen sind wir heute in der Lage, auf Verzögerungen in der Produktentwicklung und auch auf andere Anforderungen sehr flexibel zu reagieren. Die Prozesse sind effizienter und schneller geworden und wir erreichen dabei sogar einen höheren Qualitätsstandard“, fasst Bernd Richter die Erfahrungen zusammen. Er berichtet, dass sich sowohl kleine als auch große Losgrößen flexibel umsetzen lassen und die Stückzahlen jetzt viel einfacher skalierbar sind.

* Martin Ortgies ist selbstständiger Fachjournalist und Kommunikationsberater für technische Themen. Er lebt in Hannover.

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