Unterbrechungsfreie Stromversorgungen

Stromkonditionierer und USV- Anlagen in der Folterkammer

| Redakteur: Thomas Kuther

Die Folterkammer: Auf 280 m² werden in den „Powervar Proving Grounds“ (PPG) USV-Anlagen, Stromkonditionierer und Schutzsysteme unterschiedlichsten Prüfungen unterzogen. Auch nationale Sicherheitsstandards wie UL oder CE lassen sich in dem modernen Testlabor überprüfen.
Die Folterkammer: Auf 280 m² werden in den „Powervar Proving Grounds“ (PPG) USV-Anlagen, Stromkonditionierer und Schutzsysteme unterschiedlichsten Prüfungen unterzogen. Auch nationale Sicherheitsstandards wie UL oder CE lassen sich in dem modernen Testlabor überprüfen. (Bild: Powervar)

Damit USV-Anlagen und andere Schutzeinrichtungen zuverlässig funktionieren, müssen sie selbst viel aushalten. In einem speziellen Test­labor werden Zuverlässigkeit und Belastbarkeit geprüft.

Um Probleme durch schlechte Stromqualität auszuschließen, müssen empfindliche High-Tech-Systeme immer häufiger durch Anlagen zur unterbrechungsfreien Stromversorgung (USV), durch Filter, Transformatoren oder andere Schutzeinrichtungen abgeschirmt werden. Damit die Absicherung greift, müssen allerdings die Schutzgeräte selbst allen Störfaktoren widerstehen können, seien es starke Netzschwankungen oder schwierige Umgebungsbedingungen.

Der Stromspezialist Powervar hat daher jetzt sein Versuchsgelände für 200.000 US-$ erweitert und modernisiert, um seine verschiedenen Backup-, Konditionierungs- und Management-Lösungen für eine kontrollierte Energieversorgung auf Herz und Nieren prüfen zu können. Das 280 m2 große Testlabor ist auf alle Arten von nationalen und internationalen Prüfstandards ausgelegt, von der klassischen CE-Sicherheitszertifizierung bis hin zum extremen Lebensdauer- und Alterungstest HALT. Die Ingenieure stellen aber nicht nur die eigenen Produkte auf die Probe, sondern zeigen Besuchern auch an deren Geräten, welche Folgen Stromschwankungen und ähnliche Störungen haben können.

Alle mögliche Störszenarien werden abgebildet

Kernziel der „Powervar Proving Grounds“ (PPG) ist es, alle möglichen Szenarien abzubilden, die in der realen Welt die Stromqualität beeinträchtigen könnten. Die Marksteine umfassen dabei nicht nur typische Faktoren wie Unter- oder Überspannung, sondern auch eher unbekannte Probleme wie Rauschen und Frequenzschwankungen sowie äußere Faktoren wie Temperatur oder Vibration. Nur wenn die Anlagen zur Stromversorgung und -konditionierung mit allen Anforderungen zurecht kommen, ist gewährleistet, dass sie im Einsatz ihre Funktionalität dauerhaft bewahren können – wovon in der Regel komplexe und kostspielige Anwendungen abhängen. Umfangreiche Tests waren daher schon seit der Gründung 1986 ein Basiselement der Produktentwicklung bei Powervar, das neue Labor hebt deren Möglichkeiten allerdings auf eine neue Stufe.

Insgesamt können hier nun bis zu zehn Geräte parallel untersucht werden. Den über 30 im PPG beschäftigten Ingenieuren und Qualitätssicherungsexperten stehen dazu verschiedene Prüfstände und Spezialeinrichtungen zur Verfügung, darunter auch alle nötigen Systeme für namhafte Sicherheitstests wie die europäische CE-, die amerikanische UL-, oder die kanadische cUL-Zertifizierung. Für das interne „Strife Testing“-Programm, einen Härtetest jenseits alltäglicher Betriebssituationen, werden die Anlagen sogar ganze 21 Tage lang in einer Thermokammer unter wechselnden Lasten grenzwertigen Bedingungen bis hin zu großer Hitze und hoher Luftfeuchtigkeit ausgesetzt. „Das ist eine echte Folterkammer“, so Scot Moeler, VP Business Unit Manager. Auf diese Weise soll absolut sichergestellt werden, dass Leistung und Betriebszuverlässigkeit jedweden Anforderungen im Feld genügen.

Geräte werden bis zum Äußersten getestet ...

Zunächst werden die Ausgangswerte für das thermische und das Last-Limit ermittelt. Anschließend werden Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Spannung in immer neuen Kombinationen variiert, was verschiedene Einsatzumgebungen simulieren soll. Dabei muss das Gerät bei 0 bis 40 °C unter hohen wie unter niedrigen Spannungen funktionieren und auch elektrischer Überlast standhalten.

Zusätzlich werden die Energieabstrahlungswerte nach Emissionsklassen A und B gemessen, die für viele Zulassungsbehörden benötigt werden. Nach der Wärmekammer folgt eine Überspannungsstation, an der das Verhalten bei einem Blitzschlag in die Stromleitung untersucht wird. Insbesondere wird dabei kontrolliert, dass die Spannungserhöhung aus dem Netz nicht an die abzusichernde Anlage weitergegeben wird, da schon kleine Leckagen zu Systemabstürzen oder Fehlern führen würden, die in der Industrie oder Medizin fatale Folgen haben können.

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Oh mein Gott, was für ein Kindergarten-Beitrag. Schlecht übersetzt, Foto und Unterschrift passen...  lesen
posted am 05.05.2016 um 01:52 von malteneu


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