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Einpresstechnik Inline-fähige Standardmaschine zum Einpressen von Komponenten

| Redakteur: Claudia Mallok

Nach dem HSP II (HSP = High Speed Placer 2nd Generation) hat Automatisierungsspezialist IPTE eine Standardmaschine zum Einpressen von Bauteilen entwickelt. Der FlexPresser ist als vollautomatisches Inline-System ausgelegt. In die Entwicklung sind die jahrelangen Erfahrungen in der THT-Bestückung und Einpresstechnik eingeflossen.

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( Archiv: Vogel Business Media )

Basis des IPTE FlexPresser ist eine Zelle mit einer rückwärtigen Feederbank für die Zuführung der Komponenten. Merkmale sind ein dreiteiliges Bandsegment für den Leiterplattentransport, ein Leiterplattensupport zur Aufnahme der Fügekräfte sowie hervorragende Prozessüberwachung durch kraft-wegabhängiges Einpressen. Die Maschine erzeugt Einpresskräfte bis zu 7.000 Newton und lässt sich einfach auf die applikationsspezifischen Anforderungen adaptieren.

Frei programmierbare Bauteilpositionen (x, y, Drehwinkel) beim Abholen und Einpressen gestatten maximale Flexibilität bei der Layout- oder Komponentenänderungen. Die breite Feederbank (max. 12 Plätze) erlaubt das Andocken unterschiedlichster Bauteilzuführungen wie z.B. Stickfeeder, Trayfeeder und Sortierförderer. Wartungsarme Linearmotoren erlauben hochdynamische und präzise Positionierungen der Setzeinheit. Ein Visionscan der Bauteilpins mit anschließender Lagekorrektur erlaubt die Kompensation von Bauteiltoleranzen und verbessert die Qualität des Einpressvorgangs.

Unterschiedliche Bauteiletypen einpressen

Durch ein automatisches Greiferschnellwechselsystem können unterschiedliche Bauteiltypen pro Leiterplatte ohne Operatoreingriff eingepresst werden. Ein Schnellwechselsystem für die Leiterplattenunterstützungsplatte minimiert Rüstzeiten auf einen anderen Leiterplattentyp. Stufenlos regelbare Einpressgeschwindigkeiten erlauben die flexible Anpassung an verschiedene Setzaufgaben.

Für einen reibungslosen Wartungszugang können die Bauteilfeeder schnell von der Maschine abgedockt und später wieder angedockt werden. Zur Prozessüberwachung kann der Bestückvorgang setzkraftkontrolliert durchgeführt werden.

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