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Industrie 4.0 – Quo vadis?

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Die Konsequenzen von Industrie 4.0

Die Konsequenzen, die sich für die genannten Firmen aus der Umsetzung von „Industrie 4.0“ ergeben, sind weitreichend.

Bei Harting ist die Messlatte für die Zukunftsfähigkeit aller neuen Lösungen die Tauglichkeit für Industrie 4.0. „Das fängt beim Steckverbinder an, geht über Netzwerkkomponenten und reicht bis zu unseren Systemlösungen für die RFID-Integration. Zusätzlich haben wir eine eigene Smart Factory aufgebaut, die wir zur Demonstration und zur Erprobung unserer Lösungen einsetzen, um einen individualisierten Han-Modular Steckverbinder aufzubauen“, erklärt Huhmann.

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In dieser Smart Factory nutzt Harting aktuelle Technologien. Der Aufbau ist vollständig modularisiert. Die Automatisierung erfolgt durch Cyber Physical Systems, die vollständig in die IT-Applikationen integriert sind. „Wir arbeiten hier mit BPMN (Business Process Model and Notation), um Produktionsabläufe zu beschreiben. Die zu fertigende Produkte wiederum sind mit RFID-Technologie in den Prozess einbezogen.“

Die Wandlungsfähigkeit und hohe Flexibilität erfordere eine Verbindung der Fertigungsmodule mit allen Lebensadern, meint Huhmann weiter. Dabei kann die hohe Verfügbarkeit nur durch ein Management mit intelligenten Infrastrukturboxen erzielt werden. Bei der Infrastrukturbox aus Espelkamp sind weitere Trends wie die Miniaturisierung, die Digitalisierung und die Integration eingeflossen.

Industrie 4.0 braucht Normung und Ausbildung

„Der Wandel zu Industrie 4.0 wird sukzessive mit vielen kleinen und großen Projekten erfolgen, über mehrere Jahre hinweg, das Internet bildet dabei die Kommunikationsplattform. Damit Industrie 4.0 in der Industrie „ankommt“ sind Normungen und entsprechend ausgebildete Mitarbeiter notwendig“, davon ist Dr. Jan Stefan Michels, Leiter Standard- und Technologieentwicklung bei Weidmüller überzeugt.

Zur weiteren Umsetzung von „Industrie 4.0“ trägt deshalb auch die „Normungs Roadmap“ des DKE (Deutsche Kommission Elektrotechnik, Elektronik, Informationstechnik im DIN und VDE) bei.

Die „Normungs Roadmap“ ist so gestaltet, dass sie sich auf Basis neuer Erkenntnisse ständig weiterentwickeln kann. Denn in der industriellen Automation müssen verschiedene, höchst unterschiedliche Systeme und Anlagen verschiedener Hersteller zuverlässig und effizient zusammenarbeiten. „Industrie 4.0 erfordert die Schaffung und Entwicklung von einer Vielzahl neuer Konzepte, Technologien und Produkte. Deren Umsetzung kann nur gelingen, wenn sie durch Standards und Normen abgesichert werden“, so Michels.

Nicht nur die technischen Ansprüche auf dem Weg zur Industrie 4.0 sind für Michels immens, auch die Aus- und Weiterbildungssysteme von Unternehmen müssen von Grund auf angepasst werden. Denn die Interaktion mit intelligenten Maschinen und die zunehmende Automatisierung erfordern auf Seiten der Mitarbeiter ganz andere Fähigkeiten. Arbeitsinhalte werden interessanter, aber auch deutlich anspruchsvoller. Ebenso wie die Produktionsprozesse selbst, wird auch Arbeit in Zukunft viel weniger standardisiert sein.

Auch für Bernd Horrmeyer ist klar: „Die Modularisierung der Anlagen und die damit einhergehende Dezentralisierung der Automatisierungstechnik bestimmen die Konzepte. Für die industriellen „Lebensadern“ – Signale, Leistung und Daten – sind die Ansprüche hinsichtlich einer einfachen Installation und Inbetriebnahme sowie einer höheren Wirtschaftlichkeit immer weiter gestiegen.“

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