Fünf Stolpersteine, die es bei der Einführung von IIoT zu beachten gilt

| Redakteur: Sariana Kunze

Vorsicht Stolpersteine: Mit dem Industrial Internet of Things beschäftigen sich viele Unternehmen, doch gibt es bei der Umsetzung einige Herausforderungen zu meistern.
Vorsicht Stolpersteine: Mit dem Industrial Internet of Things beschäftigen sich viele Unternehmen, doch gibt es bei der Umsetzung einige Herausforderungen zu meistern. (Bild: gemeinfrei / CC0)

Immer mehr industrielle Anwender beschäftigen sich mit der Digitalisierung ihrer Fertigung. Aller Anfang ist schwer, schließlich gibt es kein Patentrezept. Aber: Es gibt fünf große Stolpersteine, die Sie bei der Einführung des Industrial Internet of Things – kurz IIoT – vermeiden sollten.

Die Aspekte einer vernetzen bzw. smarten Produktion klingen für viele Unternehmer verlockend. Mit dem Industrial Internet of Things (IIoT) kann die betriebliche Effizienz verbessert, die Kosten in der Produktion gesenkt, einige Prozesse beschleunigt und nicht zuletzt neue Geschäftsmodelle realisiert werden. Jedoch birgt die Einführung eines IIoTs auch Gefahren, da es für die Umsetzung kein Patentrezept gibt. Jedoch kann auf die Erfahrungen anderer Automatisierungsspezialisten zurückgegriffen werden. So hat beispielsweise Bosch Rexroth in mehr als fünf Jahren Erfahrungen bei der Einführung von Industrie 4.0 im eigenen sowie bei anderen Unternehmen gesammelt und dabei die fünf größten Stolpersteine identifiziert, die die Einführung von IIoT erschweren und teuer machen:

1. Stolperstein: Planlos Daten sammeln

Daten sind der Rohstoff für vernetzte Fertigungen und die kontinuierliche Verbesserung. So weit richtig. Aber immer wieder lassen sich Anwender überreden, Unmengen an Sensoren einzusetzen und Milliarden von Daten zu sammeln, die dann eine Standardsoftware aus der IT-Welt auswertet. Das Problem: Diese Standardsoftware kennt die spezifischen Maschinen und Prozesse nicht und gibt nur scheinrelevante Ergebnisse heraus. Um die entscheidenden Informationen zu erkennen, ist es vielmehr wichtig, Mitarbeiter einzubinden und ihr Wissen sowie ihre Erfahrung zu nutzen. Der erste Schritt zu einer höheren Transparenz aller Prozesse ist die Visualisierung von Informationen. Daraus leiten die Mitarbeiter in einem Regelkreis die wirklichen wichtigen Erkenntnisse ab und optimieren die Messverfahren. Die Erfahrung zeigt: Es reicht nicht aus, sich auf die Fertigung zu konzentrieren, vielmehr berücksichtigen ganzheitliche Ansätze auch Informationen aus Logistik, Einkauf, Entwicklung und alle anderen Unternehmensfunktionen.

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2. Stolperstein: Großprojekt IIoT

Manche Anwender suchen den Befreiungsschlag, indem sie Industrie 4.0 mit einem Großprojekt einführen wollen und dazu an allen Schrauben gleichzeitig drehen. Das ist ein gefährlicher Ansatz, da die Komplexität enorm vergrößert wird. So kann es schwierig werden Ursachen und Wirkungen direkt zuzuordnen. Darüber hinaus führt diese Herangehensweise häufig zu Überinvestitionen, da schnell der Eindruck entsteht nur mit neuen Systemen und Maschinen sei die digitale Transformation zu schaffen. In der Praxis hat sich der Weg vieler kleiner Schritte bewährt. In Pilotprojekten können Effekte eindeutig gemessen und in kurzen Regelkreisen optimiert werden. Gleichzeitig führt dieses Vorgehen die Mitarbeiter langsam an das Thema heran. In solchen Pilotprojekten stellt sich oft heraus, dass die vorhandenen Maschinen und Anlagen mit geringem Aufwand nachträglich vernetzt und weiter genutzt werden können – das spart Kosten und Zeit.

3. Stolperstein: Falsche Standards

Manche Maschinenhersteller und Endanwender legen sich vorzeitig auf einen Standard für die Zukunft fest. Das kann negative Folgen haben, denn die Welt der Standards für Industrie 4.0 ist ständig in Bewegung. Eine zukunftsorientierte Maschinenanbindung muss darum nicht nur allen aktuellen gängigen Standards entsprechen, sondern auch zukünftigen Änderungen problemlos angepasst werden können. Nur durch Offenheit und Flexibilität können Anwender ihre bisherigen Investitionen schützen.

4. Stolperstein: Alles selbst programmieren

Tüftler gibt es in vielen Unternehmen. Sie entwickeln perfekte, maßgeschneiderte Lösung für interne Zwecke. Dieser Weg kostet meist viele Zeit und Geld. Allein eine Dokumentation für eine eigene Lösung zu schreiben, erfordert einen enormen Aufwand, abgesehen davon, dass Standardlösungen oft viel bedienerfreundlicher sind. Anwender können damit Maschinen innerhalb weniger Stunden vernetzen und alle IoT-Geräte in ihrem Netzwerk zentral verwalten. Eine zweite, besonders wichtige Erkenntnis: Es erhöht die Komplexität unnötig, wenn Maschinen- und IoT-Funktionen in einer Maschinensteuerung vermischt werden. Sicherheit und Zertifizierungsgründe begrenzen die Optionen zum Aktualisieren. Darum ist es meist sinnvoller, IoT-Funktionen auf dedizierten Systemen zu betreiben.

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5. Stolperstein: Nachlässig bei Security

Viele Unternehmen fühlen sich auf Cyberangriffe, die sich gegen ihre IoT-Geräte richten, nicht vorbereitet. 94 Prozent erwarten sogar, dass diese Anfälligkeit wächst. Dabei gibt es in der IT bewährte Sicherheitsprozesse, die schnell und lückenlos auch auf die Fertigung ausgedehnt werden können, beispielsweise Netzwerk-Segmentierung und Firewalls. Besonders hilfreich: Instrumente, mit denen Anwender alle IoT-Geräte zentral verwalten und Sicherheitsupdates gleichzeitig an allen Standorten weltweit aufspielen können. Damit lässt sich eine vernetzte Fertigung umfangreich schützen.

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