Entwicklungs- und Fertigungsdienstleister

Die kundenspezifische Touch-Eingabelösung aus einer Hand

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Um den unterschiedlichen Anforderungen seiner Kunden rasch und flexibel entsprechen zu können, werden unterschiedliche Glasmaterialien auf Lager gehalten. Verfügbar sind Floatglas, Weißglas, und auch Aluminiumsilikate, auch bekannt als Gorillaglas. Somit sind Entwicklungsprojekte und Kleinserien kurzfristig und bereits in Serienstandard herstellbar. Diese Gläser sind in Stärken ab 0,55 mm in unterschiedlichen Glosswerten lagernd.

Wie die Covergläser bedruckt werden

Das Coverglases wird in zwei verschiedenen Techniken bedruckt: Zum einen werden im Siebdruck in klimatisierten Fertigungsbereichen UV-beständige Zweikomponenten-Farben eingesetzt; als Definition gelten dabei die bekannten RAL- oder Pantone-Farbfächer. Alternativ erfolgt die Bedruckung im Digitaldruck. Nachteil des Verfahrens ist die eingeschränkte UV-Beständigkeit, weshalb sich die Oberflächen nur für Anwendungen im Innenbereich eignen. Allerdings lässt sich die Bedienfront völlig frei in der Farbe gestalten. Werkzeugkosten und Fertigungszeit reduzieren sich beim Digitaldruck. Graphische Anpassungen, Änderungen und ergänzende Designs geschehen gewissermaßen auf Knopfdruck. Im Anschluss werden die bedruckten Covergläser vollflächig und optisch transparent mit einem Flüssigkleber (LOCA) auf dem Touchsensor verklebt.

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Optical Bonding erfolgt im Reinraum

Das Optical-Bonding erfolgt in einem Reinraum, um eine optimale Transparenz und Lesbarkeit der Darstellungen am Display zu erreichen. Ein Nichtverkleben von Touchsensor und Coverglass erlaubt es, dass ein Luftspalt zwischen den beiden Komponenten bleibt. Dadurch entsteht eine weitere Ebene der Lichtbrechung und Reflexion und in Folge eine reduzierte Ablesbarkeit des Displays. Das fällt insbesondere bei Sonneneinstrahlung und sehr heller Umgebung deutlich negativ auf. Die abschließende Montage der Coverglas-Touch-Einheit in der Grundplatte oder im Gehäuse und die Montage des Displays erfolgen ebenfalls in einem Reinraum.

Im letzten Schritt werden Haltebleche und weitere elektronische Komponenten montiert, sowie gegebenenfalls die gesamte Einheit in ein Gehäuse eingebaut und ein finaler Test durchgeführt. Ein wesentlicher Beitrag von aki besteht in der Engineering-Leistung während des gesamten Entwicklungsprozesses bei der Auswahl elektrischer und mechanischer Komponenten. Basierend auf dem vom Kunden vorgestellten Grundkonzept wird die optimale Konstruktion, Auswahl und Abstimmung aller Einzelkomponenten zu einem kosten- und leistungsoptimiertem System gewählt. Dazu gehört ein gesteuertes und transparentes Projektmanagement über den gesamten Entwicklungszeitraum.

Weitere Bestandteile sind: Absicherung der Qualität aller einzelnen Schritte, standardmäßig durchgeführte FMEAs sowie entsprechende Dokumentationen und schließlich unterschiedliche Prüfungen. Zudem unterstützt der Fertiger bei logistischen Fragen wie Konsignationslager oder Kanban und optimiert die Etikettierungs- und Verpackungslösungen.

* Uwe Glaser ist für den Vertrieb der HMI-Produkte von aki-hmi verantwortlich.

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