Firmenreport MTM Power Die beste Qualität ist gerade gut genug

Redakteur: Wolfgang Leppert

Seit gut 15 Jahren entwickelt und produziert MTM Power innovative Stromversorgungen – auf hohem Qualitätsniveau und mit wachsendem Erfolg. Weltweit einzigartig ist das hauseigene thermoselektive Vakuumverguss-Verfahren in der Fertigung. Der Werdegang des Unternehmens beweist zugleich, dass sich mit persönlichem Engagement und hoher Motivation auch am Standort Deutschland vieles bewegen lässt.

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Hilmar Kraus, Geschäftsführer MTM Power: „Als Spezialist bleiben wir immer beweglich.“
Hilmar Kraus, Geschäftsführer MTM Power: „Als Spezialist bleiben wir immer beweglich.“
( Archiv: Vogel Business Media )

Selbst unter Naturfreaks und Wanderfreunden ist die rund 1200 Köpfe zählende Gemeinde Mellenbach mitten im Thüringer Wald wohl ein Insidertipp. Auch für Hilmar Kraus, Geschäftsführer und Inhaber der dort ansässigen MTM Power GmbH, war Mellenbach bis 1991 unbekanntes Terrain. Bis dato war der heute 63-jährige Diplom-Ingenieur als Importeur in Sachen Power Supplies jahrzehntelang rund um den Globus unterwegs. Doch mit dem innerdeutschen Mauerfall im Jahr 1989 konkretisierte sich seine Idee, eine eigene Produktion für Netzgeräte aufzubauen.

Eine Empfehlung der Treuhandanstalt führte ihn schließlich zur Messtechnik Mellenbach (MTM), die zuvor zwar keine Netzgeräte gebaut hatte, jedoch über technisch hochqualifiziertes Personal verfügte. Auf der Basis einer mittelfristigen Beschäftigungszusage für 40 bis 50 Mitarbeiter wurde man sich dann schnell einig und die Firma – bzw. deren Anlagevermögen – zum damals üblichen symbolischen Preis von einer D-Mark privatisiert.

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Am Anfang ging es oft ums nackte Überleben

Auf die Formalien folgte die Knochenarbeit. Produkte, die nicht mehr der aktuellen Technik entsprachen und zu teuer waren, veraltete Fertigungsanlagen, zerbrochene Kundenbeziehungen in den früheren Ostblock, mangelndes Vertrauen bei den Banken: Auch der Messtechnik in Mellenbach drohte zunächst das Schicksal des Untergangs. „Wir haben am Anfang manchmal nicht gewusst, ob wir die nächste Woche überstehen“, erinnert sich Hilmar Kraus.

Dass es dann doch ganz anders kam, hat seine guten Gründe. „Ich habe in die Mannschaft vor Ort absolutes Vertrauen gesetzt“, so der Geschäftsführer, „und die Leute haben gespürt, dass hier etwas heranwächst und waren entsprechend hoch motiviert und engagiert“. Soweit die psychologische Seite. Der Finanzierungsbedarf wiederum konnte durch private Mittelbeschaffung des Inhabers sowie durch temporären Gehaltsverzicht der Belegschaft überbrückt bzw. aufgefangen werden. Entscheidend war zudem: „Wir hatten ein klares Ziel, haben unsere Linie konsequent verfolgt und waren immer zuversichtlich, dass Markt und Kunden dies irgendwann erkennen und auch honorieren werden.“

Per USP aus der Masse hervorgetreten

Die Herstellung von klassischen – und damit austauschbaren – Stromversorgungen bot für MTM in der Ausgangssituation jedoch keine hinreichende Überlebensperspektive. „Als x-ter Anbieter von Standardgeräten hätten wir mit Sicherheit keine Chance gehabt“, ist Kraus überzeugt. Man benötigte also ein Produkt, das es noch nirgendwo gibt – und fand das erforderliche Alleinstellungsmerkmal schließlich auf dem Feld der Miniaturisierung. Mit zunächst nur einer Hand voll Mitstreitern wurde jahrelang massiv geforscht und entwickelt, bis die erfolgversprechende Technologie des thermoselektiven Vakuum-Vergießens zum Durchbruch geführt werden konnte.

Sie ermöglicht es im Prinzip, die Baugröße der Netzteile je nach Leistungsklasse um bis zu 50 Prozent zu verkleinern. Die Elektronik wird dabei im Vakuum bei unterschiedlichen Temperaturen mit einem massiven Mantel aus mehrkomponentiger Vergussmasse versehen, was die Power-Module extrem robust, unempfindlich und belastbar macht und zugleich ihre Lebensdauer verdoppelt (mehr dazu im Kasten weiter unten). Sowohl der hoch komplexe Fertigungsprozess wie auch die „Rezeptur“ der Vergussmasse sind Ergebnis langjähriger und intensiver Forschungen bei MTM Power, weltweit bislang einzigartig und inzwischen auch für die wichtigsten Märkte patentiert.

Mit diesem Meilenstein war zweifelsohne der wichtigste Schritt für eine positive Zukunft des Unternehmens gelungen. Gleichwohl galt es nun, die erforderlichen Zertifikate und Zulassungen der einschlägigen Gremien zu erhalten, geeignete Anlagen für eine Serienproduktion zu konzipieren sowie insbesondere erste Kunden von den enormen Vorzügen der neuen Geräte zu überzeugen. Und immer noch war – in nach wie vor schwierigem Umfeld – vor allem Durchhaltevermögen gefragt. „Natürlich haben wir zunächst auch die Aufträge erhalten“, so Hilmar Kraus, „die andere nicht haben wollten – mit ganz speziellen Kundenwünschen, Sonderspannungen, Sonderleistungen und anderen Besonderheiten. Das haben wir alles umgesetzt, um unsere einzigartige Technologie am Markt zu etablieren. Und heute vergießen wir bereits AC/DC-Stromversorgungen bis 200 W und DC/DC-Ausführungen bis 400 W – in Kürze werden Einheiten bis 1000 W folgen.“

Mit beharrlicher Arbeit und überzeugender Qualität

Der Durchbruch gelang schließlich Mitte der 1990er Jahre, als Linde für seine batteriegetriebenen Gabelstapler nach einem neuen Wandler-Lieferanten Ausschau hielt. „Man hat uns damals anderthalb Jahre in allen Variationen getestet: in der Tiefkühltruhe wie im Hitzeofen, auf Kopfsteinpflaster wie auf der Rollbahn“, berichtet Kraus. „Und am Ende war man von der Zuverlässigkeit unserer Produkte mehr als überzeugt“. Gerne verweist der Geschäftsführer in diesem Zusammenhang auf das umfangreiche Qualitätswesen, das eine Ausfallrate von lediglich 0,01 Prozent garantiert. Bis zu zehn verschiedene Tests durchlaufen die Geräte, bevor eine Freigabe erfolgt. „Wir haben mehrfache 100 Prozent-Kontrollen und testen zum Beispiel nach dem Bestücken der Leiterplatte, nach dem Löten, nach anschließender Inbetriebnahme und folgendem Burn-in sowie abermals nach dem Verguss. Der Kunde braucht somit keine Eingangskontrollen durchzuführen und spart zusätzlich Zeit und Geld.“

Kräftige Argumente, die nicht ungehört blieben. Und so beliefert man inzwischen Kunden aus unterschiedlichsten Branchen, die zumeist mit Platzproblemen kämpfen und zudem besonders hohe Qualitäts- und Sicherheits-Anforderungen stellen: Kommunikations- und Medizintechnik, Kraftwerksanlagen, Hersteller von Industrierobotern und Logik-Steuerungen, Anlagen in Ex-Schutz-Bereichen (z.B. Bohrinseln) oder gerade auch die Verkehrstechnik (z.B. Spezialfahrzeuge, Bahnen, Signalanlagen etc.). „Unsere vergossenen Module halten zum Beispiel jedem Tunnelbrand stand“, erklärt Hilmar Kraus, „und wir können auch garantieren, dass kein Funkenschlag entsteht, der etwas entzünden könnte“. Auf Kundenwunsch lässt sich in den eigenen Testlabors überprüfen und nachweisen, dass jegliche Vorschrift oder Norm erfüllt werden kann.

Neue Gebäude für die Fertigung

Die umfassenden Prüfeinrichtungen wie auch die hochmoderne Produktion sind heute auf 3000 qm in einer neuen Fertigungshalle untergebracht, die im Jahr 2000 in Mellenbach errichtet wurde. Durch die kontinuierliche Erweiterung der Produktpalette und des Kundenstamms sowie zunehmend auch internationale Geschäfte war das Ursprungsgebäude längst an seine Grenzen gestoßen. Mit dem Neubau konnte dann die Kapazität von vorher 100 000 auf bis zu 500 000 Einheiten pro Jahr erhöht werden, und seit Anfang 2006 wird dort auch RoHS-konform gefertigt.

Inzwischen jedoch ist es auch hier schon wieder eng geworden, nachdem bereits über zwei Millionen der thermoselektiv vergossenen Module weltweit verkauft werden konnten. So wurde unlängst eine ehemalige Porzellanfabrik im benachbarten Unterweißbach für die Fertigung von Wickelgütern, Filtern und Großgeräten umgebaut. „Damit können wir die Produktionsfläche für Power Supplies in Mellenbach abermals verdoppeln“, freut sich der Geschäftsführer. „Darüber hinaus erwägen wir einen weiteren Neubau für die Großgeräte auf dem Gelände in Mellenbach“. Gemeint sind hier spezielle Ladegeräte für die Automobilproduktion, Umrichter für die Bahn sowie auch die Lasertechnik – neue Marktsegmente, denen sich MTM Power künftig verstärkt zuwenden will.

Zugleich wurde unlängst die zweite Generation der vergossenen Netzteile auf den Markt gebracht und patentiert, wobei der Platzbedarf im Vergleich zur Ursprungsfamilie abermals halbiert werden konnte. Besonders vielversprechend ist hier ein spritzwassergeschützter Typus (Serie PM-IP67A von 50 bis 200 W) – entstanden als weiterer positiver Nebeneffekt der thermoselektiven Vakuumverguss-Technologie. Somit können die Primärschaltregler (Schutzklasse IP67) in rauen Umgebungen und auch im Freien ohne weitere Schutzmaßnahmen wie Schränke oder Installationsgehäuse eingesetzt werden. „In den USA ist diese Serie bereits auf extrem hohes Interesse gestoßen“, erklärt Hilmar Kraus, „und für MTM ist sie ein weiterer technologischer Meilenstein“.

Wachstum in den USA sichert auch den Standort Thüringen

Amerika ist es auch, wo die Mellenbacher künftig deutlichere Duftmarken setzen wollen. „Der dortige Markt“, so Kraus, „hat das dreifache Volumen des europäischen Markts und ist gegenüber Deutschland sogar um Faktor fünf bis acht größer. Und die Begeisterung für unsere Produkte stimmt uns sehr zuversichtlich, in den USA ein riesiges Wachstumspotenzial erschließen zu können“. Ein eigenes Büro bei Boston ist geplant, und bei anhaltend positiver Entwicklung der Orders könnte in wenigen Jahren eine eigene Fertigung folgen. „Die Nachfrage nach kundenspezifischen Lösungen aus Amerika hat uns bereits einen beachtlichen Mengeneffekt beschert, und diese Zuwächse können wir über kurz oder lang nur aus dem Inland bedienen.“

Ein solcher Schritt jedoch – darauf legt der Geschäftsführer allergrößten Wert – hängt ausschließlich an der Größe und Bedeutung des amerikanischen Markts. Ansonsten gilt: „Die Sicherung der Arbeitsplätze in Mellenbach hat absolute Priorität.“ Und eine Verlagerung von Teilbereichen in so genannte Billiglohnländer lehnt Kraus sowieso kategorisch ab: „Wir haben natürlich auch solche Optionen geprüft. Die sprachlichen und mentalen Barrieren sowie unser extremer Qualitätsanspruch wiegen jedoch weitaus mehr und führen dazu, dass ein marginaler Kostenvorteil in der Fertigung uns letztlich sehr viel teuerer zu stehen käme. Der Vorteil einer Produktionsverlagerung in Billiglohnländer wie China bringt in der Regel nicht den erhofften Erfolg.“

So investiert man lieber am traditionellen Standort und ist ständig bemüht, das Werk in Thüringen attraktiver zu machen – ob durch permanente Investitionen in moderne Arbeitsplätze, eine betriebliche Altersversorgung, finanzielle Unterstützung für individuelle Aus- und Weiterbildungsprogramme oder eine Beschäftigungsgarantie für Auszubildende. „Unsere Mitarbeiter sind zufrieden, weil sie eine langfristige Perspektive haben, leistungsgerecht bezahlt werden und sozial abgesichert sind“, bilanziert Hilmar Kraus, „und nur zufriedene Mitarbeiter entwickeln und fertigen letztendlich auch hochwertige Produkte“.

Weltweit einzigartig: Thermoselektiver Vakuumverguss für Power-Module

Um den Platzbedarf der Stromversorgungs-Module zu minimieren, hat MTM Power die weltweit einzigartige und inzwischen patentierte thermoselektive Vakuumverguss-Technologie entwickelt. Dieses Verfahren erlaubt eine Komprimierung der Packungsdichte, verleiht den Modulen eine extrem harte Schale und macht sie damit besonders belastbar. Weltweit wurden bislang über zwei Millionen Einheiten der so gefertigten Module verkauft, die gegenüber herkömmlichen Varianten deutliche Vorteile bieten:

- vergossene Module sind frei von Lufteinschlüssen;

- längere Betriebsdauer durch optimale gleichmäßige Erwärmung der Leistungshalbleiter;

- höhere Leistungsdichte durch Minimierung der Luft- und Kriechstrecken (0,4 mm im Inneren nach EN 60 950);

- erhöhte Schutzart-Anforderung möglich (Vergussmasse IP67-geeignet);

- unempfindlich gegen mechanischen Stress (Schock und Vibration), Verschmutzung und Staub;

- Vergussmasse ist selbstverlöschend (Brennbarkeit) gemäß UL94-V0.

Im Gespräch: Hilmar Kraus, Inhaber und Geschäftsführer MTM Power

Haben Sie es jemals bereut, Herr Kraus, in Thüringen – damals unter schwierigsten Bedingungen – einen Produktionsbetrieb übernommen zu haben?

Ich habe es nie bereut, wenngleich der Kaufpreis mit Sicherheit die teuerste Mark war, die ich in meinem Leben ausgegeben habe. Denn bis heute sind rund 15 Mio. Euro an Investitionen in das Unternehmen dazu gekommen, und für 2007 plane ich eine weitere Investition von vier bis fünf Mio. Euro zur Errichtung einer neuen Produktionsstätte in Mellenbach. Was mich dennoch ein bisschen stolz macht: Ich habe von Anfang an nur auf ostdeutsche Mitarbeiter gesetzt und bin nie enttäuscht, sondern immer nur angenehm überrascht worden. Die Menschen haben mit einer riesigen Begeisterung angepackt, den Aufbau und die Entwicklung mitbetrieben, und deshalb stehe ich auch heute felsenfest hinter der Belegschaft. Bevor ich also auch nur ein einziges Produkt oder Bauteil irgendwo anders hin gebe, lasse ich es lieber in Thüringen fertigen. Das liegt zum einen am hervorragenden Qualitätsbewusstsein der Leute dort, zum anderen fühle ich mich auch ganz persönlich den Mitarbeitern und ihren Arbeitsplätzen verpflichtet – schließlich bietet die Firma inzwischen etwa 150 Familien eine Zukunft, die wir gemeinsam mühsamst aufgebaut haben.

Wie bewerten Sie die aktuelle Marktposition von MTM Power?

Einfach formuliert: Beim Thema Stromversorgung haben wir weltweit bestimmt tausend Wettbewerber. Spricht man über vergossene Stromversorgungen, gibt es höchstens noch eine Hand voll Anbieter. Und vergleicht man die gesamte Produktpalette, wie wir sie heute anbieten, und sucht dann noch nach einem Hersteller, der auch noch kundenspezifische Lösungen entwickelt, dann gibt es niemanden mehr – da sind wir absolut alleinstehend am Markt.

Was lässt sich denn bei einer Stromversorgung überhaupt kundenspezifisch auslegen, und in welchen Stückzahlen ist dies noch wirtschaftlich machbar?

Wir können zum Beispiel die Form und Größe der Geräte, die Anzahl der Ausgänge und ihre Leistungsdaten kundenspezifisch gestalten. Und wir tun das als einziger Anbieter auch für Kunden, die vielleicht nur einige hundert Geräte im Jahr benötigen. Natürlich gibt es auch hier gewisse Grenzen – in der Regel sind das etwa tausend Einheiten, da solche Spezialentwicklungen einerseits bezahlbar bleiben sollen und wir andererseits natürlich auch unsere Fertigungskapazitäten effektiv auslasten müssen. Bei einer Jahresproduktion von immerhin gut 200 000 Netzteilen ist es schon sehr wichtig, dass sich Stückzahlen und Kosten in einem vernünftigen Verhältnis bewegen. Alles Andere verteuert ja die Geräte nur unnötig.

Genau mit diesem Argument verlagern andere Firmen ihre Produktion in Billiglohnländer.

Bekommt der Kunde dort etwa nur tausend Geräte im Jahr? In China zum Beispiel wird man bei solchen Stückzahlen vermuten, dass damit der Bedarf pro Stunde oder bestenfalls pro Tag gemeint ist. Unsere Zukunft in Deutschland besteht doch darin, genau diese Flexibilität zu erhalten – insbesondere auch für mittelständische Abnehmer mit geringerem Bedarf. Wir fertigen in kürzester Zeit kleine Serien und Muster – auch nach Kundenwunsch. Und wenn ein Kunde einmal unsere Entwicklung und Fertigung in Mellenbach gesehen hat, erhalten wir in aller Regel auch den Auftrag – meist auch ohne große Preisdiskussion. Weil er dann überzeugt ist, dass wir seine Probleme verstehen und seine Wünsche verlässlich erfüllen können.

Wird sich das Unternehmen also immer deutlicher als Spezialist positionieren?

Eindeutig ja. Mit unserer einzigartigen Verguss-Technologie und den daraus resultierenden Qualitätsprodukten können und wollen wir auch nicht im Preiskampf auf den Massenmärkten antreten. Da tummeln sich schon andere, Global Player mit vielen Fabriken auf der ganzen Welt. Wir müssten uns dann ja auch auf hohe Stückzahlen für wenige Abnehmer einlassen, was die Arbeitsplätze gefährden würde, falls ein solcher Kunde einmal abspringt – und das wollen wir nicht. Alle bisherigen Anfragen in dieser Richtung haben wir deshalb auch abgelehnt. Unser Prinzip ist vielmehr, dass kein Kunde mehr als zehn Prozent unseres Gesamtumsatzes ausmachen darf. So bleiben wir beweglich, stabilisieren die Beschäftigung und sichern langfristig die Existenz der Firma.

Auf welchen Feldern sehen Sie – zur langfristigen Existenzsicherung – noch Handlungsbedarf?

Ein großes Problem ist derzeit – nicht nur für uns – der Mangel an Ingenieuren. Und nicht nur das: Wir benötigen heute zum Beispiel auch in der Fertigung Mitarbeiter, die mitdenken und überall Verbesserungspotenziale entdecken. Und weil der Standort Thüringen nicht gerade als Metropolregion gilt, müssen wir alles tun, um die Arbeitsplätze in Mellenbach noch attraktiver zu machen. Wir wollen außerdem unabhängig bleiben und sind mit einer Eigenkapitalquote von 45 Prozent hier schon auf einem guten Weg. Wir müssen weiterhin permanent investieren, in neue, innovative Produkte, in die Konstanz der Qualität und in neue, interessante Marktsegmente. Und schließlich müssen wir unseren Bekanntheitsgrad noch weiter erhöhen, damit wir als einer der größten Stromversorgungs-Hersteller in Deutschland auch überall präsent sind.

Steckbrief: MTM Power

1903: Gründung der Ursprungsfirma Bornkessel

1956: Umfirmierung zur Messtechnik Mellenbach und Spezialisierung auf analoge Messinstrumente

1991: Gründung der heutigen GmbH

Hauptsitz: Mellenbach (Thüringen)

Mitarbeiter: ca. 170

Kernkompetenz: Entwicklung, Fertigung und Vertrieb von elektronischen Stromversorgungen, Ladegeräten, Transformatorenoren, Drosseln und Filtern

Besonderheit: thermoselektiver Vakuumverguss bei der Fertigung von Power-Modulen

Qualitätsstandard: ISO 9001:2000 Zertifizierung

2000: Neubau Power-Modul-Produktion, Kapazitätserhöhung von 100 000 auf bis zu 500 000 Einheiten pro Jahr

2001: Übernahme der schiller electronic

2006: Neue Produktionsstätte für Wickelgüter, Filter und Großgeräte in Unterweißbach (Thüringen)

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