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Gehäusetechnik

Der Mix macht’s: Funktionelle Gehäuse für Ticketautomaten

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Überzeugen konnte hingegen das thermoplastische Schaumspritzgießen. Es erlaubt eine vollkommen freie Gestaltung wie der Kompaktspritzguss, ist jedoch deutlich einfacher und damit kostengünstiger. So eignet sich das Verfahren unter Zugabe chemischer Treibmittel um anspruchsvolle technische Formteile mit hoher Stabilität herzustellen. Damit können die Konstrukteure unterschiedliche Wandstärken von 5 bis 8 mm genauso realisieren wie verschiedene Wandsprünge, Dome und Rippen.

„Das gab uns auch die Möglichkeit, die Elektronik und sonstige Bauteile wie Lautsprecher und Lichtleiter mit minimalstem Aufwand für eine Quickmontage zu integrieren“, erläutert Heinrich. Im Gegensatz zur Verarbeitung mit anderen Methoden entstehen beim TSG selbst bei Materialanhäufungen keine Einfallstellen. Dadurch verfügt das Gehäuse über eine höhere Steifigkeit und Festigkeit, was es äußerst robust und vandalensicher macht.

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Thermoplastisches Schaumspritzgießen als Favorit

Trotz dieser Stabilität kann das Gehäuse mittels TSG mit geringerem Gewicht realisiert werden als mit anderen Technologien. Zudem lässt sich ein Gehäuse ohne Einfallstellen deutlich einfacher lackieren. Hinzu kommt der geringere Teilepreis. Denn für die Produktion genügen kleinere Maschinen. Und da im Gegensatz zum Kompaktspritzguss beim TSG der Nachdruck reduziert wird, müssen die Werkzeuge weniger robust sein. „Es sprach also alles für das thermoplastische Schaumspritzgießen“, so Heinrich.

Für die Anbindung statisch relevante Teile und Servicebereiche am Produkt für höheren Serviceeinsatz planten die Entwickler eingebettete Gewindeeinsätze ein. Diese werden mittels Ultraschallschweißen eingebracht. Um die Randzone des Gehäuses vollkommen porenfrei zu realisieren und den Innenkern des Materials zellförmig zu gestalten, verwendete man Treibmittel.

Zum Dispensen wurde eine Dicht-Nut in das Gehäuse integriert. Für die Glasscheibe auf der Frontseite, unter der das Display angebracht werden sollte, planten die Entwickler genügend Freiräume für eine elastische Verklebung ein. So ließ sich die Scheibe fest fixieren – auch wenn sich die verschiedenen Materialien unter Temperatureinwirkung unterschiedlich ausdehnen.

Als Finish hatte INIT die Wahl aus zahlreichen Beschichtungen und Lackierungen, z.B. 2K-Lack, UV-beständige Lackierungen oder Antigrafit-Lack für die sichtbaren Flächen an den TSG Teilen. „Dadurch können wir je nach Wunsch unserer Kunden die passende Oberflächenveredelung anbieten – das gibt uns Flexibilität und erfüllt unseren Anspruch, sowohl günstige Standards als auch kundenspezifisch maßgeschneiderte Lösungen zu bieten“, führt Heinrich aus.

Individuelle Varianten nach Kundenwunsch

Auch für die Installation der Ticket-Automaten in Bussen und Bahnen sowie im Freien stehen je nach Kundenwunsch und örtlichen Gegebenheiten verschiedene Lösungen zur Auswahl. Unterschiedliche Metallkomponenten ermöglichen das Anbringen an ein Rohr oder einen Mast oder die Wandmontage. Auch für die Verarbeitung der Metallkomponenten bietet man die gesamte Bandbreite an Verarbeitungstechnologien vom stanzlasern über biegen, schweißen, fräsen bis hin zu Profil- und Druckgusslösungen.

„Bei der Realisierung des Gehäuses für unseren neuen Ticket-Automaten hat uns Polyrack wieder einmal überzeugt“, so Heinrich. „Wir haben ein äußerst wirtschaftlich herzustellendes Gehäuse bekommen, das genau auf unsere Anforderungen zugeschnitten ist und uns viele Möglichkeiten gibt, auch auf spezielle Wünsche unserer Kunden einzugehen – quasi den Maßanzug zum kleinen Preis.“ //

* Uwe Günthner ist Leiter Entwicklung und Produktion bei der Polyrack Tech-Group in Straubenhardt.

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