Verbindungstechnik

Schonende Klemmverbindung in leistungsstarkem Prallbrecher

01.04.14 | Autor / Redakteur: Klaus Hörz * / Kristin Rinortner

Robuste Klemmtechnik: Die Prallbrecher von Kleemann kommen weltweit in Steinbrüchen und auf Baustellen zum Einsatz, Reihenklemmen sorgen für sicheren Betrieb.
Robuste Klemmtechnik: Die Prallbrecher von Kleemann kommen weltweit in Steinbrüchen und auf Baustellen zum Einsatz, Reihenklemmen sorgen für sicheren Betrieb. (Bild: Kleemann)

Schaltschränke von Brech- und Siebanlagen müssen elektrotechnische Komponenten auch unter extremen Bedingungen schützen. Wir zeigen die Herausforderungen an Reihenklemmen, Schütze und Relais.

Zur Aufbereitung von Gestein und Bauschutt kommen Maschinen zum Einsatz, die das Ausgangsmaterial gezielt bis zu einer vorgegebenen Körnung zerkleinern.

Solche Brecher und die zugehörigen Siebanlagen erzeugen im Betrieb starke Vibrationen. Diese stellen eine große Herausforderung für alle in der Maschine verwendeten Komponenten dar – in besonderem Maße gilt das für die eingesetzte Elektrotechnik. Unter derart schwierigen Umgebungsbedingungen sorgen Komponenten von Wago für eine robuste Installation, die dauerhaft zuverlässig funktioniert.

Die Kleemann GmbH aus Göppingen, die zur international tätigen Wirtgen Group gehört, ist ein führender Hersteller von Brech- und Siebanlagen. Neben stationären Lösungen bietet das Unternehmen auch mobile Produkte an, die mit Raupenketten schnell die Position auf der Baustelle oder im Steinbruch wechseln können. In dem 2009 neu eingeweihten Werk in Göppingen fertigen die Mitarbeiter in der 26.000 Quadratmeter großen Fertigungshalle auf vier multifunktionalen Produktionslinien im Just-in-time-Verfahren die Kleemann-Anlagen.

Mit den raupenmobilen Prallbrechern vom Typ Mobirex bietet Kleemann Maschinen für weiches bis mittelhartes Naturgestein und zur Wiederaufbereitung von Baurestmassen an. Das Modell MR 130 Z EVO kann beispielsweise bis zu 450 t/h verarbeiten und nimmt dabei Stücke bis zu einer Größe von 1100 mm x 700 mm auf. Die Maschinen der Mobirex-Reihe arbeiten mit sogenannten Prallbrechern.

Im eigentlichen Brecher dreht sich dazu ein Rotor, der mit drei oder vier Schlagleisten bestückt ist. Zwischen dem Rotor und der sogenannten Schwinge wird das Material beschleunigt und durch den Aufprall zerkleinert. Der Abstand zwischen Rotor und Schwinge, der für die Korngröße des Materials entscheidend ist, kann bei der Mobirex-Reihe hydraulisch verstellt werden.

Vor dem Brechereinlauf sorgt ein Sieb dafür, dass Material, das bereits die richtige Größe hat, gar nicht erst in den Brecher gelangt. Sowohl diese Siebeinheit als auch der Prallbrecher an sich erzeugen sehr starke Vibrationen, die die gesamte Maschine aushalten muss.

Antriebe überwiegend elektrisch

Die zentrale Energieversorgung der Maschine übernimmt ein Dieselmotor mit einer Leistung von 384 kW. Dieser treibt über eine Hydraulikkupplung und einen Riemenantrieb den Brecher direkt an. Außerdem betreibt er eine Hydraulikpumpe, die für die Hydraulikmotoren der Raupenantriebe zuständig ist.

Alle anderen Antriebe auf der Maschine sind elektrisch. Die dazu notwendige elektrische Energie erzeugt ein Generator. So treiben beispielsweise Elektromotoren die Förderbänder für den Materialeinlauf und den Materialabtransport an. Desweiteren kommen durch Frequenzumrichter angesteuerte Vibrationsmotorenmotoren zum Einsatz, sodass die Geschwindigkeit der Förderrinnen regelbar ist. Auch die Vibrationen der Siebe werden über Elektromotoren erzeugt.

Sämtliche elektrotechnische Komponenten, zum Beispiel die Steuerung, Frequenzumrichter, Schütze und Relais, sind in einem Schaltschrank untergebracht, der seitlich an der Maschine montiert ist. „Die Komponenten im Schaltschrank sind am empfindlichsten gegenüber dem Staub und den Vibrationen der Maschine“, erklärt Markus Huber, der bei Kleemann für die Elektrotechnik der Maschinen verantwortlich ist. Daher haben die Konstrukteure bei Kleemann verschiedene Maßnahmen ergriffen, um den Schutz der Elektrotechnik sicherzustellen.

Anforderungen an den Schaltschrank

So ist der Schaltschrank komplett staubdicht ausgeführt und zudem unter einer großzügigen Klappe abgedeckt. Ein Gebläse sorgt ständig für einen Überdruck im Schaltschrank, sodass kaum Staub eindringen kann, selbst wenn der Bediener diesen einmal öffnen muss.

Um die Vibrationen im Schaltschrank zu minimieren, hat man bei Kleemann verschiedene flexible Befestigungsmethoden erprobt. Am besten haben sich Gummiluftfeder-Isolatoren bewährt. „Im Vergleich zu einer starren Verbindung des Schaltschranks mit der Maschine konnten wir die Vibrationen damit um etwa 70% reduzieren“, so Huber.

Inhalt des Artikels:

Kommentar zu diesem Artikel abgeben

Schreiben Sie uns hier Ihre Meinung ...
(nicht registrierter User)

Kommentar abschicken

Dieser Beitrag ist urheberrechtlich geschützt. Sie wollen ihn für Ihre Zwecke verwenden? Infos finden Sie unter www.mycontentfactory.de (ID: 42554919 / Gehäuse & Schränke)

ELEKTRONKPRAXIS News - täglich ca. 14 Uhr

News und Fachwissen für die professionelle Elektronikentwicklung - incl. ausgewählte dpa-Select News

* Ich bin mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung und AGB einverstanden.
Spamschutz:
Bitte geben Sie das Ergebnis der Rechenaufgabe (Addition) ein.

E-Paper kostenlos lesen

ELEKTRONIKPRAXIS 18/2016

ELEKTRONIKPRAXIS 18/2016

Halbleiter in Nutzfahrzeugen für die Landwirtschaft

Weitere Themen:

Statistische Code-Analyse für das IoT
Checkliste POL-Wandler

zum ePaper

zum Heftarchiv

Embedded Systems Development & IoT

Embedded Systems Development & IoT

Low-Power-Embedded-Module für smarte Anwendungen

Weitere Themen:

Skylake-Nachfolger Kaby Lake
Es gibt noch Hoffnung für ETX-Nutzer

zum ePaper

zum Heftarchiv

ELEKTRONIKPRAXIS 17/2016

ELEKTRONIKPRAXIS 17/2016

Softwarebasierte Reviews mit dem PCB-Investigator

Weitere Themen:

Elektronik 4.0 für die Fertigung
Bandbreitenlimit von GigE umgehen

zum ePaper

zum Heftarchiv