Die Verschiebung der Märkte in Richtung Asien/Pazifik und hier vor allem nach China hat sich in den letzten Jahren dramatisch beschleunigt. Gleichzeitig begannen Verlagerungen der Elektronikfertigung in diese Regionen in großem Ausmaß. Damit einher geht der Transfer des zugehörigen Knowhows.

Hier eine kleine Auswahl dessen, was in den letzten Jahren innerhalb der Elektronikbranche nach Südostasien verlagert wurde:

• Die Handyproduktion findet heute fast 100%ig in China statt.

• Fernost produziert für die Weltregionen Drucker, PCs, Baugruppen, Kabel und Leitungen, Kondensatoren und
viele weitere passive Bauelemente sowie Leiterplatten.

Ein Hauptkriterium für die Entscheider ist die Lohnstruktur in den Billiglohnländern. Diese Herangehensweise kann dann durchaus sinnvoll sein, wenn der direkte Lohn an den Produkten einen hohen Anteil einnimmt. Ein Beispiel hierfür sind Kabelkonfektionen oder umfassende Gerätemontagen. Dies kann sich rechnen, muss es aber nicht. Sinnvoll kann es dann sein, wenn es Produktionen für den chinesischen Markt sind.

Es stellt sich allerdings die berechtigte Frage, ob es sinnvoll ist, Produkte der Kommunikationsbranche mit einem Materialanteil von bis zu 90% in einem Niedriglohnland zu produzieren und diese Güter über den gesamten Globus zu verteilen und zu vermarkten.

In vielen Fällen zieht man bei der Entscheidungsfindung die indirekten Kosten eines Produktes wie operativer und technischer Support, Risikomanagement, Nacharbeiten und Transport zu wenig in die Gesamtkostenbetrachtung mit ein. Es scheint, als ob Entscheider vor diesen Faktoren die Augen verschließen oder es nicht besser wissen.

Ein Beispiel für diese Situation ist der Materialtransport. Material wird kreuz und quer durch die Welt transportiert, kreuzt oft gegenläufig seine Wege, bis es endlich beim Produzenten eintrifft. Wenn dann die Produkte ausgeliefert werden, geht der Versand nicht selten an einen Ort, wo maßgebliche Teile ursprünglich herkommen. Es stellt sich die Frage, ob eine ganzheitliche Prozessanalyse nicht oft ein besseres Ergebnis gebracht hätte. Auf jeden Fall, sofern die Prozessanalyse erfolgt wäre. Dabei verlagern einige Branchen diese Segmente genau aus diesem Grund an Systemlieferanten. Sie wollen sich dieser komplizierten logistischen Prozesse entledigen.

Leider gehen die Systemlieferanten anschließend nicht den Weg der Entflechtung, sondern setzen den bisherigen Weg mit großem Aufwand an Kosten und Ressourcen fort. Die Kosten und die Auswirkungen bleiben, lediglich die Träger der Kosten verändern sich. Kunden werden ihrem Systemlieferanten schon klarmachen, dass dadurch, dass er alles in seiner Hand hat, die Kostenstrukturen erheblich verbessert werden können.

Die Fehleinschätzung bei dieser Vorgehensweise geht zulasten der Systemlieferanten oder den vorgelagerten
Lieferanten. Richtig betrachtet geht sie allerdings auch zulasten der OEM bzw. Kunden, da im Endresultat sie ebenfalls die Zeche bezahlen — z.B. durch unzureichende Liefertreue oder durch unkalkulierte Mehrkosten für Transport- und Koordinationsaufwand oder zu hohen Energieaufwand.

Oft kauft man in China aber nicht unbedingt auch das ein, was man erwartet. In der Regel werden gleiche oder bessere Qualität und reduzierte Gesamtkosten gegenüber der ursprünglichen Produktionsstätte erwartet. Erwartet werden aber auch Rechtssicherheit und Knowhow-Schutz. Dass diese Anforderungen in Schwellenländern nicht ausreichend erfüllt sind, ist allgemein bekannt. Hier einige Beispiele:
• Schätzungen zufolge kommen mehr als 65% aller Plagiate weltweit aus China.

• Der weltweite Schaden durch chinesische Fälschungen wird jährlich auf
125 Mrd. US-$ geschätzt. 2005 waren es noch 65 Mrd. US-$.

• 80% aller Yamaha-Motorräder in China sind unerlaubte Kopien.

Dies sind nur drei Beispiele stellvertretend für eine Vielzahl von Rechtsverstößen, die in China betrieben werden. Sicher geht die chinesische Regierung gegen derartige Delikte zunehmend vor, eine wirklich kurzfristige Besserung ist allerdings kaum zu erwarten. Hier stellt sich die Frage, inwiefern Unternehmen bei ihren Entscheidungen der Fertigungsverlagerung nach China diese Aspekte berücksichtigen.

Bekommt man in China oder Südostasien wirklich auch das, was man bestellt? Meine langjährigen Erfahrungen in der Elektronikbranche zeigen, dass wir zwar meinen, das Gleiche zu erhalten wie bei unserem deutschen Produzenten, aber weit gefehlt. Oft werden nicht zugelassene Materialien verwendet. Davon betroffen sind Steckverbinder, Halbleiter oder passive Bauteile. Hierbei handelt sich um billige Kopien, die bei Weitem nicht die Zuverlässigkeitsbedingungen und Angaben in den Datenblättern erfüllen, die für die Produkte erforderlich sind und die Kunden zugesichert werden. Es liegt auf der Hand, dass in diesem Fall die Materialkosten erheblich unter denen liegen, die in Deutschland realisierbar sind, basierend auf einer freigegebenen Stückliste.

Was tun bei eintretenden Feldausfällen? Viele Beispiele zeigen, dass es nicht möglich ist, Forderungen auf Kostenübernahme, Rückrufaktionen oder Vor-Ort-Reparaturen an den asiatischen Produzenten weiterzureichen. Kritiker dieser Betrachtung werden argumentieren, dass die großen Kostenvorteile nicht durch Plagiate entstehen,
sondern durch das niedrigere Marktpreisgefüge. In Einzelfällen mag das stimmen, aber nicht für weltweit vermarktete Markenware.

Die Bauelementehersteller verstehen es heute sehr gut, ihren Preis abgestimmt zu halten und keine großen Differenzen innerhalb der Regionen zuzulassen. Deshalb kann ich nur jedem Einkäufer empfehlen, sich sehr genau das Material anzusehen, das bei seinem Produkt mit einem Preisunterschied von 20, 30 oder gar 40% angeboten wird. Wenn nicht der ursprünglich europäische Einkauf vollkommen versagt hat, kann es sich bei dem angebotenen Material auf keinen Fall um Markenware handeln.

Ein weiterer Entscheidungsfaktor ist die Berechenbarkeit der Partner. Man sollte sich genau fragen, wie zuverlässig ein Produzent sein kann, wenn Fabriken innerhalb der Woche wegen Strommangel abgeschaltet werden müssen. Wie lange Lieferungen zuverlässig erfolgen können, wenn Containerkapazitäten nicht ausreichend zur Verfügung stehen und wie lässt sich Qualität sicherstellen, wenn Fachleute fehlen?

Oft klagen Unternehmen, die in Asien Lieferanten haben, dass ihre „Partner“ die Lieferungen einfach einstellen, wenn deren Vorstellungen eines lukrativen Geschäftes sich nicht erfüllen. Ursache können ein zu geringes Produktionsvolumen oder zu geringer Ertrag sein. Wenn in solchen Fällen dann die Abgabepreise nicht erhöht werden, stellt man lieber die Lieferungen ein. Aus meiner Sicht ist dies keine Vorstellung von langjähriger Partnerschaft.

*Hubertus Andreae optimiert Prozesse in den nicht produzierenden Unternehmensbereichen wie Materialwirtschaft, Vertrieb und Controlling bei OEMs und EMS-Providern und führt zu diesem Thema Seminare veranstaltet vom FED durch.